5.1砥石とは、はんだ接合部の端に針状のはんだが過剰に現れることを指します。これは、ウェーブはんだ付けプロセスに特有の欠陥です。

原因：不適切なPCB伝送速度、低い予熱温度、低いスズポット温度、小さなPCB伝送傾斜、不十分な波頭、磁束障害、およびコンポーネントリードの不十分なはんだ付け性。

解決策：伝達速度を右に調整し、予熱温度と錫ポット温度を調整し、PCB伝達角度を調整し、ノズルを最適化し、波形を調整し、新しいフラックスを交換し鉛のはんだ付け性の問題を解決します题。

5.2仮想はんだ付けの原因：コンポーネントリードのはんだ付け性の悪さ、予熱温度の低さ、はんだの問題、磁束活動の低さ、パッド穴の大きすぎる、リードボードの酸化、ボード表面の汚染、透過送速度过快,锡锅温度低。

解決策：鉛のはんだ付け性を解決し、予熱温度を調整し、はんだのスズと不純物の含有量をテストし、磁束密度を調整し、設計のパッド穴を減らし、PCB酸化物を取り除き、基板表面を清掃し、伝送速度を調整します。ブリキ鍋の温度を調整します。

5.3スズが薄い理由：コンポーネントリードのはんだ付け性が悪い、パッドが大きすぎる（大きなパッドを除く）、パッドの穴が大きすぎる、溶接角度が大きすぎる、伝送速度が速すぎる、スズポットの温度が高い、フラックスコーティングが不均一、スズの含有量が不十分はんだで。

解決策：リードのはんだ付け性を解決し、設計のパッドとパッド穴を減らし、溶接角度を減らし、伝送速度を調整し、ブリキポットの温度を調整し、プレコーティングフラックスデバイスをチェックし、はんだ含有量をテストします。

5.4はんだ付け漏れの理由：リードのはんだ付け性の悪さ、はんだ波の波頭の不安定さ、フラックスの故障または不均一なスプレー、PCBの局所的なはんだ付け性の悪さ、コンベヤーチェーンのジッター、事前に塗布されたフラックスとフラックスの非互換性、不合理なプロセスフロー。

解決策：リードはんだ付け性を解決し、ウェーブクレストデバイスをチェックし、フラックスを交換し、プレフラックスデバイスをチェックし、PCBはんだ付け性（クリーニングまたはリターン）を解決し、伝送デバイスをチェックおよび調整し、フラックスを均一に使用し、プロセスを調整しますフロー。

5.5はんだ付け後のプリント基板のソルダーマスクのブリスタリング

SMAを溶接した後、個々のはんだ接合部の周りに薄緑色の気泡が現れ、ひどい場合には爪のサイズの泡が出て、外観の品質だけでなく、ひどい場合には性能にも影響します。この欠陥もあります。リフローはんだ付けプロセス。ウェーブはんだ付けで頻繁に発生する問題ですが、ウェーブはんだ付けで最も頻繁に発生する問題です。

原因：ソルダーマスクの膨れの根本的な原因は、ソルダーマスクとPCB基板の間にガスまたは水蒸気が存在することです。これらの微量のガスまたは水蒸気は、さまざまなプロセス中に同伴されます。高い溶接温度に遭遇すると、ガスの膨張により、はんだマスクとPCB基板が剥離します。はんだ付けする場合、パッドの温度が比較的高いため、最初にパッドの周囲に気泡が発生します。

次のいずれかの理由により、PCBに水分が混入する可能性があります。

5.5.1 PCBは、処理中に次のプロセスを実行する前に、洗浄と乾燥が必要になることがよくあります。たとえば、PCBはエッチング後に乾燥させてから、ソルダーマスクを貼り付ける必要があります。この時点で乾燥温度が十分でない場合、水蒸気が発生します。溶接中に高温に遭遇すると気泡が発生します。

5.5.2 PCB処理前の保管環境が良くなく、湿度が高すぎ、溶接中に時間内に乾燥しません。

5.5.3ウェーブはんだ付けプロセスでは、現在、含水フラックスがよく使用されています。PCBの予熱温度が十分でない場合、フラックス中の水蒸気は、貫通穴の穴壁に沿ってPCB基板の内部に入ります。高温のはんだ付けに遭遇すると、水分、気泡が発生します。

解決：

5.5.4各生産リンクを厳密に管理します。購入したPCBをチェックして保管する必要があります。通常、PCBは260°Cの温度で10秒以内に気泡が発生しないようにする必要があります。

5.5.5 PCBは、換気された乾燥した環境で保管する必要があり、保管期間は6か月を超えてはなりません。